引言

在國際市場合規運營是跨國藥企的核心挑戰之一。要確保藥品生產和供應鏈符合全球GMP（藥品生產質量管理規范）和GDP（藥品分銷質量管理規范）標準，企業必須在經過確認的設施中生產、儲存和運輸產品。本文將解析確認與溫度分布驗證的核心概念，并結合行業案例和最佳實踐，助力跨國藥企順利出海。

一、驗證與確認的核心概念

驗證（Validation）是對整個過程的深入檢查，確保其能夠始終如一地實現預期結果。例如，在倉庫儲存藥品時，不僅需要物理設施，還需要符合資質的人員、合規的系統以及必要的設備。所有相關因素必須先經過確認，才能進行驗證。

確認（Qualification）側重于證明設施或設備能夠滿足預期用途。例如，一個倉庫需要始終保持在2至8℃的范圍內，確認過程需證明其具備穩定控制溫度的能力。這一過程通常分為四個階段：

l 安裝確認（IQ）：驗證設備是否正確安裝。

l 運行確認（OQ）：測試設備在各種運行條件下的穩定性。

l 性能確認（PQ）：在實際操作環境下評估設備的持續性能。

l 再確認（Requalification）：定期評估設備是否仍符合標準。

二、確認的正式要求與行業最佳實踐

雖然法規對確認沒有嚴格的結構要求，但行業普遍遵循GxP原則，確保清晰的文件記錄，并進行充分的風險分析。V模型是確認的最佳實踐，涵蓋以下階段：

l 用戶需求規格（URS）：定義設備的核心要求，如溫度范圍。

l 風險分析：評估可能影響產品質量的因素，如電力故障、空氣流通等。

l 設計確認（DQ）：確保采購的設備符合既定規范。

l 運行確認（OQ）與性能確認（PQ）：分別測試設備在空載和滿載情況下的運行穩定性。

在實際運營中，企業通過緊密結合法規要求與自身特定需求，構建標準化確認流程，已被證明能夠有效提升運營效率。諸多企業在引入 V 模型后，優化了倉庫溫度確認等流程，減少了操作環節，提升了整體效率。

三、溫度分布驗證：確保存儲環境符合標準

溫度分布驗證（Temperature Mapping）是確認的一部分，旨在測量和記錄儲存環境的溫度分布情況，以確定最熱和最冷點。根據WHO指南，驗證網格需遵循兩個關鍵原則：

l 在x、y、z軸上均勻布置傳感器。

l 在潛在的熱點和冷點（如門口、出風口）額外布置傳感器。

驗證過程通常需要全面覆蓋不同季節、日夜溫差等多重影響因素。當制藥企業完成溫度分布驗證，若所有測量點均穩定處于規定溫度范圍內，則驗證大功告成，此時可在關鍵位置安裝監測設備。此外，為進一步強化長期合規性，建議企業引入先進的數據分析工具，持續動態監測溫度變化趨勢，確保存儲環境始終符合嚴苛標準。

四、設備群組確認：提升運營效率

對于跨國藥企而言，優化確認流程至關重要。針對冰箱、培養箱等標準化設備，可采用設備群組確認（Grouping Qualification）方法：

l 按供應商、型號、尺寸等標準將設備分組。

l 選取每個群組中的一臺設備進行詳細的溫度分布驗證。

l 其余設備直接進行性能確認，以減少重復工作。

這一方法在行業內獲得了廣泛認可，大量企業通過采用設備群組確認方法，優化了設備確認流程，在確保合規的同時，有效降低了時間與資源成本。

五、結語

確認和溫度分布驗證是跨國藥企確保GMP/GDP合規的關鍵環節。通過采用行業最佳實踐，企業能夠顯著提升運營效率，大幅降低合規風險，為全球市場的藥品供應鏈筑牢可靠防線。此外，巧妙融合數字化工具與數據分析，企業還能進一步優化監測與管理流程，全力確保藥品在整個供應鏈中的質量與安全性，為全球患者源源不斷地提供高品質的藥品保障。

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